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如何提高玻璃鋼產品質量：要提高玻璃鋼產品的質量，首先要有好的模具，好的玻璃鋼模具要能滿足 產品尺寸的精度；還要根據產品性能，滿足它們的結構力學性和機械性能。在外觀效果方面，要有好的光潔度、平順度、均厚度。為滿足這些要求，需要共同做好以下幾個方面的工作。
1 人的技術素質是非常重要的
手糊玻璃鋼產品和玻璃鋼模具是屬于一種“情緒產品”。同樣的材料，同樣的環境，由于人的素質不同，生產出來的產品都各有差異，因此，我們在制作玻璃鋼模具 的操作過程中，每時每刻思想上都要非常集中，非常認真地對待每一個操作工藝，包括對材料的特性，材料與材料之間的作用和數據（樹脂的反應基理，纖維的分類，產品結構的力學）有一個全方位的認識概念。
2 材料的選擇是關鍵
按生產產品的工藝要求分類，以滿足其需要的工藝，選擇恰當的材料制作模具，如RTM、亞克力吸塑、澆注、手糊等材料都有不同的要求。
(1) 膠衣層——重視模具的耐熱，光澤和耐裂性。以乙烯基酯樹脂為主流。
(2) 表面層——重視耐熱和耐裂性，樹脂采用表面氈作為增強材料，減少模具表面出現布紋，玻璃鋼模具樹脂通常采用乙烯基酯樹脂。
(3) 中間層——重視強度，重視纖維的力學分布，對纖維加預應力的實施，通常 使用模具樹脂或乙烯基酯樹脂或間苯二甲酸型樹脂。
(4) 背襯層——重視強度、耐水，耐侯性保護。
(5) 補強層——重視應變和變形。背面壓粘耐水膠合板，使之耐沖擊和防止變形，但使用時間一長，常出現模具 表面找平情況變壞現象，其原因可能是玻璃鋼層與膠合板間的剝離加上膠合板的剛性疲勞等。因此，可使用三元中空立體結構的玻璃纖維織物代替膠合板，這種措施 解決了原有欠缺；此外，3D鋼結構網架也可作為補強加固，可以大大提高模具使用效率。
采用新填料——納米碳酸鈣，纖維狀硅灰石粉等，特別是與木，鋼架，相連接的地方，增強模具的整體穩定性。
就纖維構成而言，主流是玻璃纖維氈與平紋布的組合。芳綸和碳纖維價格比較高，但因在耐裂性及提高剛度方面有非常好的效果，也可因模具的特別需要適當選用。
3 設備與工具
大家都認為做玻璃鋼模具屬于手工操作的簡單工藝，毛掃是分布樹脂的主要工具。工人在操作中用得恰當，毛掃產生的小氣泡就少一點，用得不好，毛掃就是制造小氣泡的工具，所以我們在操作前就選好毛掃（毛要齊、毛根要直）。
輥輪是 排泡的主要工具，它不但要把氣泡排出來，還要負責把纖維壓緊密，把滿足纖維浸透以外樹脂滾壓出來，使其模具樹脂與纖維比相差越小越好，這也就是提高玻璃鋼 模具和玻璃鋼產品質量一個很重要措施。
4 嚴格成型工藝的實施流程
我們要做好的玻璃鋼模具，要滿足產品的尺寸要求，平直度要好，強度高，力學性能好，都要通過合理的工藝流程和操作工藝的實施，玻璃鋼模具的主要材料樹脂、纖維、輔料之關系很復雜，它們的反應還有很多種外觀因素，如溫度、相對濕度、完成操作時間等等，所以我們在操作工藝上要采取一些必要工藝手段。
在母模上采取必要的脫模處理，算出上膠衣的 實際面積，按量配備好輔料，要注意操作規范，攪拌膠衣要慢，否則氣泡多，影響膠衣的質量效果。進行噴涂和手涂膠衣，第一層不需涂得太厚，這樣膠衣中的氣泡 就會容易排走，但要涂得均勻，讓第一層膠衣剛開始增稠的時候，就可進行第二層的涂掃，這時二層的膠衣厚度總共應是0.55mm~0.6mm左右，我們也可 用膠衣尺量一下是否達到要求的厚度。涂壁面時的動作方向是從下往上拉，盡量不要橫刷，這樣就可以減少很多的流膠現象。待兩層膠衣基本固化后，再補上一層膠 衣。這時整個膠衣的涂層才算完成。讓其剛剛凝膠便可以進行表面層和增強層的鋪設。
為了要使玻璃鋼模具的質量能達到預期的最佳性能效果，我們在鋪層工藝上采用一些必要的辦法，控制使整個玻璃鋼模具在變形收縮問題上盡量減至最少，力學性能上處于最佳狀態，相對來講，整體綜合成本就會降低。
間歇法是利用時間差使其樹脂的變形收縮減至最少，可以先做一層表面氈或短切氈，因為只做一層的玻璃纖維，樹脂用量也很少，整體的收縮變形是非常少的，讓這一層有足夠的固化時間定形后，再做一層纖維。因為第一層固化在前，后一層的定形是以前一層的穩定形狀而固化，因此這樣的變形和收縮率就會減少很多。（注意事項：每次固化后一定要在玻璃鋼表面打毛除蠟，否則會產生鋪層之間分層，影響其強度和質量。）以后的中間層量得以增加，每次鋪設3至5層，直至把玻璃鋼模具鋪設到預計需要的強度要求為止。
在鋪設中間層的過程中，我們采用一氈一布即短切氈，方格布重疊的工藝，用兩層方格布鋪設，層間的剪切力很差：單用短切氈鋪切，它的纖維線短，力向性能不集中，而具含膠量大。鑒于它們各有的優點作為各自缺點的互補，采用RM法，促進樹脂纖維之間的浸透，提高纖維布層間力矩，從而得到最好的效果。
玻璃纖維的彎力、頂力、扭力都是很差的，它只有一個較強的拉力。而玻璃纖維布的力向只有經、緯向，也就是說力向只有四面，而再加上45°鋪設后，增加了四 個方向而得之八面，這是其一。其二，當產品或模具結構有直角時，在直角的纖維剛好一根是90°受彎力，一根是受扭力，都是處于應力最差的狀況，因此，在產 品或模具結構上直角的地方采用45°鋪設法，使其兩根在直角位置上的纖維形成120°，這時，我們在操作工藝上加之輕類預應力，使纖維的力向拉得更緊，產 品結構上應力得到更好的發揮。
由于企業效益關系，很多廠家在模具鋪設完畢很短固化時間便急于脫模，并即用水磨砂紙研磨，拋光后，馬上投入生產。這時玻璃鋼模具正處于固化不完全狀態，玻 璃鋼模具還未有最好的強度，樹脂還未完全反應，玻璃鋼模具的材料在收縮變形所產生的應力還未得到釋放，加之在生產產品時所產生的熱量對其影響使模具無論在 強度及耐用性，表面光潔度，變形等方面問題都會逐漸表露出來，隨之膠衣， 表面布紋的出現乃至膠衣開裂，鋪層發白內傷，模具整體翹曲變形而無法使用，因此，玻璃鋼模具的后固化處理是很重要的，要經過80℃3~4小時的恒溫后，讓 玻璃鋼模具在結構造型上不同角度收縮變形的應力得以緩沖釋放，樹脂在80℃恒溫中得到完全反應，使其處于最佳狀態才能脫模。
模具的打磨拋光，除了更人性化以外，很關鍵的因素就是水磨工序的水砂紙質量。好的水磨砂紙，可以達到事半功倍的效果。水磨工藝開始應該用600~800#。要是實在太粗糙的模具才先用 400#。因為開始用太粗的水磨砂紙，它的砂痕就很粗。最后的水磨砂時間就要長很多。每次都要把上次砂痕去掉，直到1500~2000#的時候，根本不能 看到有水砂痕跡，這是一道很講究耐心細致的工序，待這工序都能滿足工藝要求以后，才開始拋光。采用1號拋光水，均涂在要拋光的模具上。用羊毛拋光盤拋 光，這里要注意一個拋光盤的轉向問題，根據拋光盤的轉向，把拋光水帶進去使其達到拋光的效果，不能使拋光盤把拋光水甩出去，這樣就起不到拋光的效果，費 工、費時、費材料。這道工序完成以后，模具基本上出現光亮面。我們再采用3號拋光水，同樣是要注意以上的問題，由于3號拋光水本身已帶有封孔劑，所以，下 面的工序就簡單得多了
半永久性高效脫模水PMR， 它是一種比較好脫模劑，但是在使用過程中要注意采取一些必要的工藝，也就是在模具拋光以后就要先上PMR，涂層再薄，馬上要刷干凈，不能讓其留下水痕，因 為讓它干了以后是很難把它刷干凈的，上過一至兩次以后待半個小時以后開始上蠟，按照上蠟的工藝要求，新的模具要多打幾遍。每次要刷得非常干凈。這是一個很 重要的工藝要求。反之，先上蠟，后涂PMP就沒有意義了。
為了使我們制作玻璃鋼模具工藝做更好，有必要對其玻璃鋼模具實行編號進行跟蹤管理。總結出差距，不斷加以改進，才能使玻璃鋼模具的質量得到保證。
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